Техно-детектив: куда пропала прибыль?

Пару десятков лет назад многие российские лесопильщики активно включились в изучение новой темы, связанной с переработкой отходов производства. Ею стали древесные топливные гранулы. С тех пор в нашей стране на свет появилась не одна сотня бизнес-планов по созданию гранульных производств. Почему же лишь нескольким десяткам из них удалось успешно воплотиться в жизнь? Одна из важнейших причин этого заключается в следующем: не все, что кажется подходящим сырьем, таковым является. На первый взгляд звучит странно, ведь чем, кроме размера, может отличаться одна куча опилок от другой? Однако не все так просто, как порой кажется, и мы, вместе с вами, будем детально разбираться, устанавливая опасных, но порой незаметных врагов вашей прибыли.

О ЧЕМ МОЛЧИТ ЗОЛА?
Не секрет, что зольность пеллет – это показатель их качества, который регламентируется стандартами и является объектом внимания покупателей гранул. Однако нас интересует не столько процент золы, оставшийся после сжигания гранул, сколько то, что в ней содержится. Возьмем, к примеру, накопленную на площадке лесозавода кучу опилок. Так вот, прежде чем запускать их на линию гранулирования, неплохо было бы взять из этой кучи горсть, сжечь ее и выполнить анализ полученной золы. Так вы сможете понять, в какую копеечку может вылиться переработка этого, бесплатного на первый взгляд, сырья. И в первую очередь необходимо обратить внимание на процент содержания в золе SiO2 – эта цифра подскажет, сколько песка было в вашем исходном сырье. А  на основании этого можно строить предположения, насколько дорогим будет производство гранул из этого конкретного сырья, ведь песок  – это фактически то, что убивает прибыль гранульного завода, из-нашивая оборудование. И  чем больше в золе SiO2, тем чаще потребуется замена расходных материалов (прежде всего матриц и роликов, однако не только их). Эти материалы, во-первых, не дешевы сами по себе, а во-вторых, собственно их замена требует времени, что означает остановку производства и неполучение продукции в этот период, а это тоже потери!

ЦИФРЫ И ФАКТЫ
Каким же должен быть показатель SiO2? Ответ прост – чем меньше, тем лучше. К сожалению, пусть такое определение и заслуживает критики по причине полного отсутствия в нем конкретных цифр, практика показывает, что так оно и есть.

Не так давно в США проводилось исследование двух гранульных заводов, судьба одного из которых в итоге завершилась банкротством. Основная цель исследования – выяснить причину неудачи первого завода и не допустить подобного для второго, который на тот момент был только что запущен. Объемы производства обоих заводов были примерно одинаковы, равно как и комплект установленного оборудования.

Однако если замена матриц на первом заводе требовалась через каждые 130  часов работы (после каждых 450  тонн выпущенных гранул), то на втором матрицы меняли значительно реже – через 2300 рабочих часов (8000 тонн гранул). Учитывая, что стоимость одной только матрицы составляет порядка 7  тыс.  долларов, неудивительно, что затраты на расходные материалы для первого завода были почти в 18 раз (!) выше, чем для второго. Сравните реальные цифры: 2,74 млн долларов против 154 тыс. долларов в год. Согласитесь, разница колоссальная!

В чем же причина? Как показало исследование, она заключалась в сырье. Первый, убыточный, перерабатывал круглый неокоренный лес, а второй – опилки. Ситуация с круглым лесом усугублялась тем, что бревна доставлялись с делянок волоком, то есть они собирали по пути всевозможную грязь, песок и мелкие камни.

Можно возразить, что причина не только в сырье, но еще и в том, что оборудование второго завода было более новым, чем на первом. Но вот реальный факт: показатели работы второго завода спустя два года после запуска стали еще лучше, чем были вначале, о чем мы расскажем чуть позже. Кроме того, химический анализ золы гранул, выпущенных первым и вторым заводами, показал, что содержание песка в гранулах первого завода составляло 0,32–0,5 % (SiO2 в золе – 23,1–35,63 %, при средней зольности 1,4  %), тогда как аналогичный показатель для гранул второго завода составил 0,05 % (SiO2 в золе порядка 10 %, при зольности 0,5 %). Выходит, что причиной банкротства стало именно грязное сырье, точнее – банальный песок!

ЕСТЬ ЗАЩИТА!
Итак, что же можно сделать для того, чтобы процент песка в сырье для гранул стремился к минимально возможной отметке? Есть несколько очень важных рекомендаций, на которые мы хотели бы обратить внимание наших читателей.

Если речь идет о круглом неокоренном сырье, то с этим все сравнительно просто: в помощь вам – специально созданная для гранульных заводов система окорки низкосортного сырья (о ней мы писали в одном из недавних выпусков нашего журнала). Однако часто важно не только очистить грязное сырье, но и не испортить то чистое, которое поступает с лесопилки и ждет своего часа на складских площадках завода.

Хейки Эйнпаул
генеральный директор AS Hekotek

Несмотря на то, что в куче опилок песка не видно, его наличие может увеличить потребность завода в расходных материалах в 2–5 и более раз! При производстве – начиная с сушки сырья и заканчивая собственно прессованием и охлаждением – песок фактически играет роль абразива, который выводит из строя ваши расходники значительно быстрее, чем вы можете предполагать. Если в случае с конвейерами износ проявляется не сразу, то сниженный срок службы матриц и роликов сразу укажет вам на то, что с вашим сырьем что-то не так. Если среднестатистический хороший показатель частоты замены матриц составляет 2,5–3 тыс. часов работы, то в особо тяжелых случаях он способен упасть до 200–300 часов!

Как бы странно это ни прозвучало, поможет здесь благоустройство территории – причем не только самого завода, но и прилегающей к нему. «Кому это нужно?  – спросите вы.  – Завод  – не парк отдыха, где зеленые газоны призваны радовать гуляющих горожан». Дело не в красоте, а в защите ваших денег. Разносимые ветром пыль и песок с неблагоустроенных территорий незаметно для глаз оседают на кучах опилка. А  вот элементарное озеленение способно если не устранить проблему совсем, то в значительной степени снизить количество пыли и песка на территории завода и вокруг.

И это не просто теория, данный факт подтвержден цифрами. Именно благоустройство территории позволило существенно улучшить и без того очень неплохие показатели работы второго завода, о котором мы писали выше. Там через 2  года после запуска, когда все необходимые работы по озеленению и благоустройству территории были завершены, снизилась не только зольность выпускаемых гранул (с 0,5  % до 0,29  %), но и содержание в их золе SiO2 (c 10  % до 4,29  %). Путем простого расчета получаем, что общее содержание песка в гранулах снизилось с 0,05  % до 0,012 %. Так что газоны – это тоже защита! Появление которой не замедлило сказаться на сроке службы комплектующих оборудования завода. Так, к примеру, срок службы матриц вырос практически в 2  раза (4300 рабочих часов, или 15  тыс.  тонн гранул, против 2300  часов, или 8  тыс.  тонн гранул, в начале работы завода).

Соответственно, почти вдвое снизились и затраты на покупку расходных материалов  – вместо 154  тыс.  долларов в первый год работы после благоустройства территорий они составили уже 82 тыс. долларов! А это – в 33 раза ниже, чем было у первого завода- «грязнули», в итоге ставшего банкротом…